فرمولاسیون مرکب در آب، از ترکیبات زیادی از جمله رزینها، رنگدانه ها و مواد افزودنی تشکیل شده است. مواد افزودنی نیز شامل واکس‌ها، سورفکتانت‌ها و آنتی فوم‌ها هستند. به دلایل متفاوتی که در زیر به آنها اشاره شده است، جوهر و فرآیندهای چاپ با کف زایی مواجه هستند:
۱. استفاده از سورفکتانت‌ها: سورفکتانت ها برای کاهش کشش سطحی جوهر و خیس کردن بسترهای کم انرژی مانند فیلم‌ها و فویل‌ها بسیار مهم هستند. با این حال، این سورفکتانت‌ها می‌توانند در فرآیندهای هم زدن، برش و چرخش مجدد جوهر در خط چاپ، باعث ایجاد کف شوند. محل چرخش مجدد جوهر روی ماشین چاپ، مکانی ایده آل برای تولید فوم است. در طول فرآیند چاپ، جوهر به طور مداوم از سلول‌های آنیلوکس تخلیه می‌شود. با چرخاندن رول آنیلوکس و پر شدن مجدد سلول‌ها با جوهر، هوا به صورت میکروفوم یا حباب‌های کوچکی که با چشم غیرمسلح قابل مشاهده نیستند؛ در مایع جمع شده و وارد سیستم می شوند و پس از چاپ نیز به زیرلایه منتقل می‌گردند. این میکروفوم می‌تواند در لایه جوهر خشک شده گیرکند و باعث مشکلات چسبندگی، ازبین رفتن زیبایی و براقیت شود. همچنین حباب‌های گاز ممکن است از طریق روش‌های دیگری مانند جابجایی از یک سطح متخلخل (هنگام خیس شدن کاغذ) یا از طریق تزریق مستقیم به مایع وارد شوند. هوای به دام افتاده یا میکروفوم می‌تواند در سیستم‌های با ویسکوزیته بالا مشکل‌ساز باشد؛ زیرا حباب‌ها آهسته‌تر بالا می‌آیند و در لایه خشک شده محبوس می‌شوند. ۲. استفاده از افزودنی‌ها: استفاده از افزودنی‌های رنگ نیز باعث ایجاد و یا تشدید کف می‌شود. برای مثال برخی از سورفکتانت‌هایی که به عنوان Wetting Agent استفاده می‌شوند، کف را پایدار می‌کنند. برای محلول جوهر و فرآیندهای چاپ، ضد کفی مناسبی است که علاوه بر کنترل کف، از ایجاد عیوب سطحی نیز جلوگیری کند. بارها دیده شده است محصولی که در کنترل و یا از بین بردن کف بسیار کارآمد است، پس از چاپ باعث ایجاد عیوب سطحی مانند سوراخ ها یا دهانه ها شده است.
۳. نیروهای برشی: نیروهای برشی موجود در حین چاپ نیز می‌توانند بر پایداری آنتی فوم تأثیر بگذارند. درواقع این نیروها می‌توانند ذرات آنتی فوم را به قطرات کوچک‌تر و بی اثر تجزیه کنند که ممکن است منجر به امولسیون شدن آنتی فوم و کاهش اثر کف زدایی در طول چاپ گردد. در این حالت، انتخاب زمان اضافه کردن ضد کف، بسیار مهم است؛ بطوریکه گاهی اضافه کردن آنتی فومهای حتی بسیار ناسازگار در مرحله سنگ زنی و پراکندگی رنگدانه، از نقصهایی مانند دهانهها و سوراخ ها جلوگیری می‌کند. بنابراین از ضد کفهای سازگارتر می توان در مرحله تخلیه استفاده کرد و در این حالت باید مراقب بود که ضد کف به اندازه کافی با جوهر مخلوط شده باشد.
۴. محلول های افشان: این محلول‌ها در چاپ لیتوگرافی برای مرطوب کردن صفحه چاپ و جلوگیری از پذیرش جوهر در ناحیه غیر تصویری استفاده می‌شوند و عامل ایجاد کف هستند. برای مقابله با این سورفکتانت‌های کف دار نیز از آنتی فوم‌ها استفاده می‌شود. حلالیت عامل مهمی در انتخاب ضد کف برای محلول‌های افشان است؛ زیرا بسیاری از ضد کف ها در این سیستم‌ها نامحلول بوده و باعث مشکلات چاپی و کارایی محدود می‌شوند.
بنابرای می توان گفت وجودکف، یک چالش دائمی در هنگام فرمولاسیون جوهرهای پایه آب است. از تولید جوهر (جایی که کف می‌تواند کارایی آسیاب را کاهش و زمان فرآیند را افزایش دهد) تا کاربرد آن (جایی که فوم می‌تواند بازده انتقال جوهر را کاهش دهد یا نقص‌های سطحی در فیلم خشک ایجاد کند)، کف حضور ثابتی دارد. عملکرد ضد کف به شدت تحت تأثیر ترکیبات شیمیایی جوهر، نحوه تهیه و اعمال آن است. با درک رابطه بین قدرت ضد و سازگاری آن با فرمولاسیون جوهر، می‌توان آنتی فوم مناسب برای هر جوهر و فرآیند چاپ مربوطه را انتخاب نمود.
.JPG)
.jpg)
